Como e por que fazer a análise de riscos da sua indústria?

Paradas inesperadas na produção, prejuízos por problemas de controle de qualidade, manuseio incorreto de materiais, segurança dos funcionários comprometida e multas por falta de adequação às normas são os principais sintomas da falta de uma análise de riscos cuidadosa na indústria.

Reconhecer e levar a sério a importância da gestão de riscos é essencial para qualquer empresa, especialmente no segmento industrial, em que a qualidade, produtividade e lucratividade devem ser priorizadas em todas as operações, diariamente.

Sua indústria não precisa correr nenhum desses riscos com a prevenção e o acompanhamento adequado. Entenda como realizar uma análise de riscos aprofundada para evitar essas dores de cabeça!

O que constitui uma análise de riscos?

A análise de riscos é um estudo técnico que tem como objetivo a identificação, o controle e a prevenção de falhas nas empresas, direcionando as estratégias e as ferramentas para a gestão da qualidade e o gerenciamento dos riscos.

Esse processo considera desde as possibilidades de contaminação e problemas de segurança no ambiente de trabalho até as condições climáticas, o desempenho dos equipamentos, e todos os fatores que podem colocar em risco os colaboradores e a produção.

A análise de riscos na indústria prevê a avaliação de toda a planta, a identificação dos possíveis riscos, bem como a revisão e a implementação de medidas de segurança, sempre de forma preventiva.

Mais do que um simples processo, a gestão de riscos deve fazer parte da cultura da indústria. Todos os departamentos e profissionais devem estar envolvidos nesse princípio, desde no recebimento da matéria-prima até a entrega do produto final.

Principais técnicas de análise de riscos

APR – Análise Preliminar de Risco

A APR é uma ferramenta de análise de riscos amplamente utilizada nas fases de concepção ou desenvolvimento de um novo sistema, produto ou processo.

Focada na antecipação de falhas e ações corretivas, essa técnica leva em consideração todas as etapas das atividades exercidas na indústria, de forma a detectar os possíveis problemas na fase de execução.

FMEA – Estudos de Modos de Falha e Efeitos

Desenvolvido pela Nasa, na década de 60, o FMEA (Failure Mode and Effective Analysis) é uma técnica de engenharia que identifica, classifica e busca eliminar falhas antes que apresentem consequências ao projeto ou processo.

Desde então, o método vem sendo aplicado em indústrias de todos os portes e segmentos, avaliando os riscos conforme três fatores:

• Ocorrência: Indica quão frequente é a falha;
• Severidade: indica quão grave podem ser as consequências;
• Detecção: Indica a possibilidade e facilidade de reconhecer os riscos antes que eles prejudiquem os clientes.

A partir desses princípios, o FMEA utiliza uma fórmula para analisar os riscos mais graves, priorizando as falhas críticas para a adoção de medidas preventivas.

HAZOP – Estudo de Perigos e Operabilidade

O HAZOP (Hazard Operability Studies) é outra ferramenta de análise de riscos importante para detectar e avaliar os possíveis perigos e problemas em sua indústria.

O método tem como objetivo a identificação de:

• Problemas de segurança: Falhas que representam riscos aos profissionais e aos equipamentos;
• Problemas de operabilidade: Falhas que, apesar de não oferecerem riscos à segurança do trabalho, podem resultar em perdas de produtividade, qualidade ou eficiência.

A técnica estabelece perguntas de modo estruturado e sistemático sobre os pontos críticos do processo ou ambiente analisado, de modo a entender os efeitos operacionais das possíveis falhas.

WI – What-If

E se o equipamento parar? E se a qualidade do produto for comprometida? E se uma das máquinas oferecer perigo à saúde e à segurança do funcionário? Esse modelo de questionamento é a técnica proposta pela análise What-If, que pode ser traduzida justamente como “e se”.

Essa ferramenta estabelece uma avaliação geral e qualitativa de possíveis riscos, seja em um processo, em um ambiente ou em um produto. A finalidade principal é levantar e testar possíveis falhas, considerando inclusive o comportamento das equipes, o funcionamento das máquinas e a capacitação profissional.

AAF – Análise de Árvore de Falhas

A metodologia da AAF consiste na construção de um processo lógico dedutivo para a análise de riscos, partindo de diferentes hipóteses. A ideia é seguir a investigação das falhas como as ramificações de uma árvore, considerando as causas, consequências, tempos para reparos, e outros fatores pertinentes para a prevenção e correção de problemas.

Como você sabe, a identificação dos riscos operacionais é indispensável para evitar prejuízos financeiros e produtivos. Agora que você já conhece as principais técnicas de análise, é importante entender as causas de perda em sua indústria e preparar sua gestão contra essas dores de cabeça. Baixe nosso eBook gratuito e faça um diagnóstico completo das possíveis falhas em seu negócio!