Como saber o momento certo para trocar o sistema industrial?

A falta de integração e adequação dos processos, os problemas no suporte, o despreparo dos colaboradores, os gastos excedentes com consultorias pós-venda e o longo prazo de implantação são problemas ainda muito comuns em organizações que decidem implantar um sistema industrial.

Nesses casos, o que seria um investimento para promover confiabilidade, qualidade e desempenho aos processos acaba resultando em grandes dores de cabeça para a equipe de TI e toda a diretoria. Muitas vezes, o alto valor investido acaba sendo inclusive um impeditivo para a busca de uma nova solução, verdadeiramente alinhada com as necessidades e particularidades da organização.

Se você está considerando a implantação de um sistema industrial, ou conta com um ERP que não atende de forma completa suas demandas gerenciais, esse artigo é para você! Entenda os principais pontos de atenção para detectar esses problemas de integração e evitá-las em sua indústria, seja nas fases de contratação ou na troca do seu sistema atual!

5 Problemas comuns de um sistema industrial inadequado

1. Falhas na aderência do sistema à rotina da indústria

A eficiência de um sistema industrial deve ser medida principalmente pelo nível de aderência do software aos processos da empresa. Um ERP com funcionalidades e módulos que não se encaixam na rotina da sua equipe, não englobam todas as suas tarefas, gera retrabalho ou até mesmo acaba complicando o trabalho de seus colaboradores não vale o investimento.

Em nossa experiência com implantação de sistemas de gestão para indústrias, já nos deparamos com muitas organizações que, apesar do alto investimento em customizações do ERP, ainda realiza determinados controles em planilhas do Excel, por exemplo.

Essa falta de aderência pode ocorrer tanto por falha no mapeamento dos processos na fase de desenho da solução, como pela falha de adequação do sistema conforme o novo cenário da empresa. Muitas vezes, o ERP atende às expectativas no início do projeto, porém não é capaz de acompanhar e evoluir conforme as novas atividades e demandas operacionais da empresa.

2. Dificuldade de integração

Além da dificuldade de adequação aos processos da indústria, muitos sistemas apresentam incompatibilidade e problemas de integração com outras ferramentas e software. Consequentemente, a automatização e integração entre os departamentos se tornam mais complexas, prejudicando a agilidade e confiabilidade da atualização de informações em tempo real.

De acordo com uma pesquisa realizada pela Aberdeen Group, o valor de investimento ultrapassa o orçamento previsto em cerca de 65% dos projetos de implantação de um sistema industrial, pois o software requer modificações e melhorias de usabilidade e integração. No entanto, as empresas geralmente detectam esse problema apenas após o início do processo de implementação.

3. Falta de adequação à legislação atual

A legislação que direciona as operações e prestações das indústrias sofrem constantes modificações e atualizações no Brasil, em especial as obrigações contábeis e fiscais, como o SPED Contribuições.

Acompanhar essas mudanças é um requisito básico para qualquer sistema de gestão, bem como as equipes de suporte e implantação devem sempre estar preparadas para interpretar as novas obrigações legais inerentes do segmento.

A falta de adequação pode comprometer desde a saúde financeira da indústria, até a confiabilidade da marca. Isso porque uma simples informação desatualizada ou incoerente pode resultar em diferentes multas e penalidades, gerando preocupações, gastos e retrabalhos desnecessários.

4. Problemas de suporte

Uma das maiores dores de cabeça de gestores e profissionais da área de TI é a dificuldade de entrar em contato com o fornecedor do sistema, bem como o despreparo ou falta de comprometimento da equipe de suporte, dificultando a resolução de dúvidas e problemas.

Esse posicionamento prejudica o andamento dos projetos, a confiabilidade das informações, a usabilidade do ERP, os resultados da organização, bem como a credibilidade do próprio fornecedor e do sistema.

5. Problemas na evolução das funcionalidades

Uma empresa deve estar em constante evolução, de modo a se adequar à competitividade e às mudanças do mercado. A sua indústria deve ter o desenvolvimento como princípio e, dessa forma, o seu sistema industrial deve ser capaz de acompanhar essas mudanças.

A demanda, os processos, a estrutura dos departamentos, o ciclo produtivo e o controle das informações estão em constante atualização. Assim, um ERP que não possui possibilidades de otimização do pacote de funcionalidades e que continua fundamentado em uma tecnologia defasada pode dificultar e atrasar significativamente a melhoria de resultados em sua indústria!

Como avaliar um sistema industrial?

Como toda tomada de decisão importante, a escolha de um sistema de gestão deve ser estratégica e adequada ao cenário da sua indústria. Não basta buscar a solução mais econômica, ou escolher a maior empresa do mercado, pois essas opções também podem não se adequar à rotina da sua equipe.

Para evitar as dores de cabeça que comentamos, os principais pontos de atenção na consideração do seu sistema industrial são:

• Foco e experiência no segmento industrial;
• Atendimento personalizado;
• Equipe especializada para o mapeamento dos processos;
• Diferentes pacotes de módulos e funcionalidades;
• Usabilidade e interface amigável;
• Possibilidades de otimização e evolução do pacote de funcionalidades;
• Metodologia de implantação com treinamento e capacitação dos usuários;
• Baixo custo pós-venda.

Quer entender melhor cada um desses aspectos importantes para a sua tomada de decisão? Baixe gratuitamente nosso novo eBook, “6 Passos para a implantação de um ERP Industrial”, e confira dicas exclusivas para garantir os melhores resultados com o seu sistema, desde a fase de análise até a utilização e suporte!